流延膜厚度如何控制?

　　流延膜在我们生活中的应用范围特别的广泛，但我们购买的有些却厚度不一。薄膜厚度是否均匀是检测薄膜产品质量的一个重要指标，薄膜不均匀，不但影响到薄膜各处的拉伸强度、阻隔性，同时会导致薄膜卷曲后卷面出现爆筋，在暴筋处的薄膜形成永久变形，更会影响到薄膜的后续加工。那么，流延膜厚度如何控制??

　　一、材料：

　　原料的密度、熔体指数及原料的配比也会影响流延膜的厚薄均匀度。流延膜生产过程会出现薄膜宽度小于模头宽度的缩幅(又称瘦颈)现象。熔融流延膜在空气中热拉伸时薄膜变窄,结果薄膜的边缘变厚，薄膜宽度和模头宽度之间存在差别通常就规定为缩幅。缩幅越大,薄膜的边缘越厚，因此产品的产量随厚边料的增加而相应降低。

　　二、工艺：

　　原料树脂本身的热性能，或模头各加热区温度设置、会造成熔体不能均匀等速流动;塑料熔体的速度变化(如螺杆速度、牵引速度)也影响熔体的分布，从而影响塑料薄膜的横向厚度。

　　温度设定：由于不同原料树脂要求的加工温度有所不同，在挤出机机筒温度的设定中一般是沿物料流向从低到高。

　　牵引速度：主要是流延辊的运转速度。当挤出量不变时，流延辊的运转速度越快，生产的膜越薄; 流延辊的运转速度越慢,生产的膜越厚。因此,当流延辊速度不稳定时生产的薄膜纵向厚度也就不稳定。

　　三、设备：

　　流延膜的成型工艺是树脂原料经挤出机熔融塑化，从机头通过平模头的狭缝口挤出，在定边、风刀、真空箱装置作用下，使熔料紧贴在流延辊( 又称急冷辊) 筒上，然后在流延辊牵引和冷却作用下，对熔料纵向拉伸冷却成膜，经预切边、测厚仪、偏摆、表面电晕处理、切边后卷取。

　　挤出系统：不正确的螺杆与模头设计，或使用已磨损的挤出机料筒和螺杆，或料筒和螺杆的驱动设备出现故障，会造成薄膜均匀度变化。

　　风刀、真空箱：熔融物料与冷却辊表面紧密贴合，是流延薄膜成型的关键。薄膜的贴辊效果直接影响到薄膜的外观质量和物理性能。为了避免薄膜与冷却辊之间产生气泡，采用空气流通过气刀均匀地吹在薄膜与冷却辊接触成切线方向的地方，使薄膜与辊面紧密贴合。

　　模口间隙：模头模口间隙是影响薄膜厚度均匀的主要因素。模口间隙的调整是控制薄膜横向厚度均匀的有效的操作，也是常用最多的操作。现代的流延设备装置中，为了能及时地通过调整模口间隙来控制薄膜的横向厚度均匀，都装配有热膨胀螺栓自动调节装置。